冷轧钢筋盘螺技术研究
高延性冷轧带肋钢筋盘螺生产技术研究与工艺简介
1、工艺技术研究
（1）研发目标
实现高延性冷轧带肋钢筋盘螺化生产；
单线年产能≥10万吨/年；
各项性能指标完全符合高延性冷轧带肋钢筋标准。
（2）工艺技术研究
上料工艺研究
为达到年产能≥10万吨的目标，上料系统是关键环节。为此，在研究现有上料方式的基础上，制定了两套实验方案，立式转盘上料和卧式长芯管上料。经过实验验证，发现两种方式都不能满足≥1000米/分钟的轧制需要。分析发现，立式上料依靠盘园重力散料，放料比卧式上料更加顺畅，但转盘立式上料存在料位变换时料线波动的问题，实现无转换立式上料是实现高速上料的关键。在总结实验教训的基础上，最终确定立式叠放式上料方式。
轧制工艺研究
目前，轧制形式主要有平平、平立交替和顶交45°三种。其中，顶交轧制方式具有操作简便，工作效率高等优点。所以，实现顶交轧制工艺，研发出适合高延性冷轧带肋钢筋轧制需要的轧机成为主要目标。但是，由于冷轧工艺需要带载零速启动，有别于热轧高线零负荷启动、高速穿钢方式，热轧轧机不能满足冷轧的要求，必须进行改进。热轧轧机使用油膜轴承作为主轴轧制负荷承载轴承，油膜轴承高速时建立油膜，低速时油膜无法建立不能承载，冷轧工艺与热轧不同之处在于轧机需要满载零速起动。综合考虑冷轧工艺特点和热轧油膜轴承的局限性，确定使用滚动轴承作为轧辊主轴负荷轴承，轴承润滑采用稀油润滑方案。但是从承受轧制力角度考虑，建立油膜后油膜轴承负载能力大于滚动轴承，冷轧轧制温度低，轧制力较同等变形量热轧大。轴承选型除需要考虑轧制力外，还需要综合多方面因素，如辊径、主轴中心距调整范围、偏心距、极限转速、使用寿命等。
冷轧使用热轧盘卷作为原料，原料采用国标通用规格，对应冷轧成品规格，原料规格比较单一，如轧制6mm规格使用8mm原料、轧制8mm规格使用10mm原料。这造成轧制不同规格时总体变形率相差较大，轧制6mm规格总体变形量最大，达到43%。不同的变形量不仅成型后强度不同，而且存在6mm规格变形率太大，成品带飞边和焊接头轧制断裂现象。针对这些问题，我们多次实验，汇总数据，研究解决方案，最终制定出针对不同规格采用三道次或两道次、主被动或双主动的轧制工艺方案，满足了不同规格轧制的需要。
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